В Пермском крае в 2021 году к национальному проекту «Производительность труда» присоединились восемь предприятий. Всего за этот год под руководством Регионального центра компетенций успешно реализовано 14 проектов. Как рассказали Business Class в региональном Минпромторге, всего с начала реализации нацпроекта, с 2018 года, его участниками стали 100 компаний Прикамья, юбилейный сотый – военный дивизион «Мотовилихи».
Национальный проект «Производительность труда» призван создать условия для ежегодного прироста производительности труда в стране на 5% к 2024 году. На территории Пермского края оператором нацпроекта является Региональный центр компетенций, созданный на базе Регионального центра инжиниринга.
Кто может стать участником национального проекта «Производительность труда»?
Есть несколько критериев для промышленных предприятий, желающих повысить эффективность труда:
- выручка предприятия составляет от 0,4 млрд руб. в год;
- компания входит в состав приоритетных отраслей: обрабатывающее производство, сельское хозяйство, транспорт, строительство, торговля;
- доля участия налоговых резидентов иностранных государств в уставном (складочном) капитале юридического лица не выше 50%.
Что происходит после того, как предприятие присоединяется к нацпроекту?
Прежде всего сотрудники предприятий проходят обучение технологиям бережливого производства. За прошедший год их освоили 310 работников компаний-участников, в том числе 32 госслужащих. Обучение при необходимости может проводиться и на последующих этапах реализации проекта.
Кроме того, сейчас появилась возможность подготовки внутренних инструкторов бережливого производства. Это квалифицированный сотрудник предприятия, который сможет обучать сотрудников предприятия, инициировать и курировать проекты по развитию внутри компании, без привлечения экспертов со стороны. В текущем году 18 человек стали инструкторами по бережливому производству, прошли соответствующее обучение и получили сертификацию Регионального центра компетенций.
Далее в рамках реализации нацпроекта на производстве проводится диагностика выбранного пилотного участка. Сотрудники предприятия совместно с экспертами Регионального центра компетенций, оператора проекта, измеряют и фиксируют основные показатели: время выполнения операций, протяженность маршрутов работников, площадь, занимаемую оборудованием, выработку, незавершенное производство и другое. Впоследствии это поможет выявить возможные точки роста и места для оптимизации процессов. Основная цель реализации проекта – повысить выработку сотрудников предприятия, обеспечить комфортные условия труда и получить экономический эффект для предприятия.
Стоит отметить, что по завершении реализации нацпроекта РЦК продолжает поддерживать предприятие на протяжении трех лет.
Какие еще возможности есть у участников нацпроекта?
В рамках нацпроекта «Производительность труда» сотрудникам предприятий доступна программа «Акселератор экспортного роста». Она реализуется Школой экспорта совместно с Министерством экономического развития РФ и предназначена для того, чтобы компания в будущем смогла выйти на международный рынок. Специалист, пройдя обучение из трех образовательных модулей, сможет понять, как подготовить свое предприятие к выходу на экспорт. За год в Прикамье прошли обучение по программе «Акселератор экспортного роста» сотрудники 11 промпредприятий. Кроме того, 48 руководителей предприятий из Пермского края прошли обучение по программе «Лидеры производительности» Всероссийской академии внешней торговли.
Проекты, реализованные в Прикамье.
В этом году пилотные проекты по повышению производительности труда успешно завершили 14 предприятий. Среди них НПО «Искра», «УралОмегаПласт», «ОДК-СТАР», «Юговской комбинат молочных продуктов», «Маслозавод Нытвенский» и другие.
Одним из успешных примеров является Пермский пружинно-рессорный завод. Это предприятие на протяжении более 50 лет занимается производством пружинной и метизной продукции в России. После внедрения изменений процесс изготовления партии пружин для железнодорожного локомотива занимает три дня вместо 9-10. Кроме того, улучшилась прослеживаемость партий и идентификация изделий в партии с 300 до 10 – это, в свою очередь, облегчило выявление возможного брака. Также компания повысила стабильность процесса навивки, уменьшила простои закалочной печи, внедрила систему маркировки каждой пружины, создала систему мотивации персонала и внедрила инструменты эффективной визуализации информации. «Теперь вовремя выявляются простои на промышленных линиях. Также удалось увеличить пропускную способность закалочной печи и решить проблемы нестабильного качества продукции. К достижениям проекта относится сокращение на 84% незавершенного производства», – делятся на предприятии.
Еще один участник нацпроекта в Прикамье – крупный российский изготовитель электромонтажных изделий «УралОмегаПласт». При поддержке Регионального центра компетенций компания оптимизировала производство гофрированной трубы из полиэтилена низкого давления (ПНД). Такие трубы используются в промышленном и гражданском строительстве для прокладки сетей.
Дмитрий Махонин, губернатор Пермского края:
«Все мероприятия нацпроекта направлены на укрепление экономического состояния предприятий, а значит, и на стабильность региона. Кроме того, важную роль играет повышение профессионализма работников. Внедрение компаниями новых подходов в рациональность производственных процессов напрямую связано с себестоимостью продукции, повышением ее качества и конкурентоспособностью на рынке: от того, как мы вовлекаем компании в реализацию проекта, во многом зависит благополучие жителей региона», – неоднократно подчеркивал Дмитрий Махонин.
«Благодаря участию в нацпроекте нам удалось сократить время производства гофротрубы ПНД на 3 часа. Существенно уменьшилось количество запасов в потоке – на 50%, а общая выработка на одного работника, измеряемая в метрах за смену, увеличилась на 17%. То есть сейчас один сотрудник предприятия производит за смену 3,15 тыс. метров гофротрубы ПНД вместо 2,7 тыс. метров на старте проекта. В два раза сократилось время упаковки продукции. Также был решен вопрос с лишними перемещениями работников – производственное пространство было реорганизовано, созданы маршруты движения сотрудников, сырья, материалов», – рассказал директор «УралОмегаПласт» Всеволод Пузанов.
Руководитель предприятия добавил, что в дальнейшем планируется переносить полученный опыт на другие участки производства, так как они все между собой взаимосвязаны. «Что очень важно, за время выполнения мероприятий на пилотном потоке изменилось отношение сотрудников к результатам своего труда, повысилась общая культура производства», – подчеркнул Всеволод Пузанов.
Благодаря нацпроекту выросла на 50% производительность одного сотрудника в цехе твердых сров № 3 молочного завода «Юговской комбинат молочных продуктов». «Заработная плата поднялась на 30%, более того, работников перевели на сдельную оплату труда. В целом время производства твердых сыров сейчас сократилось на 33%, а выработка увеличилась на 11%. Мы сделали упор не на изменение технологических процессов, а на время их выполнения сотрудниками. Благодаря участию в нацпроекте «Производительность труда» мы не только использовали инструменты бережливого производства на «пилотном» участке, но и распространили опыт на другие участки цеха по производству сыров, а также задействовали смежные службы предприятия», – поделилась Жанна Степанова, заведующая производством ЦпПС ООО «Юговской комбинат молочных продуктов».
В дальнейшем сотрудники комбината планируют внедрять бережливые технологии на масложировом производстве.
